“要利用物质不灭和能量守恒定律，不拘一格地将损耗掉的物质找回来，将各种品味的能量收集起来统筹使用。要通过点点滴滴的行动，切实做好节能降耗！”
节能降耗是企业在新发展格局下转型升级的重要抓手，也是企业能否保持竞争优势的重要指标。按照刘永行董事长“将各种品味的能量收集起来统筹使用”的要求，东方希望渑池铝业在稳步推进生产的同时，运用标准循环，向内深度挖潜，统筹高耗能余热资源，扩大余热利用途径，充分发挥余热最大潜能，不仅“捡”回了浪费的能量，还“挖”出了相对优势。
为深入落实董事长要求，渑池铝业向各生产单位提出了“自我挖潜”的要求，要求干部员工竭尽全力“消除一切形式的浪费”，对能量回收利用，特别是产出热源的生产单位，一定要发散思维、集思广益，在满足工况的前提下，原则上不使用新热源，减少蒸汽使用量，从而降低公司综合能耗。
高压溶出系统是氧化铝生产的核心，也是典型的热源产出系统。在该系统中，从原料磨送来的原矿浆经高压蒸汽加热，稀释后的高温矿浆蒸发出蒸汽外排，由于余热回收系统的缺乏，很多水蒸气会直接排空，从而造成水资源和热能的浪费。针对此现状，车间技术人员对生产工艺中需外部供热的流程进行统计，并多次现场测量。经对比分析发现，在选矿脱硅过程中，循环水温要求要达到30℃以上。由于冬季温度低，药剂无法发挥最佳作用，不仅造成药剂浪费，而且影响浮选效果。技术人员在溶出后槽安装冷凝器，便可利用后槽外排水蒸气直接加热选矿循环水，在回收部分蒸汽的同时，还能解决温度对选矿浮选的影响，大大降低能耗和成本。而夏季气温上升时，为了持续对该部分蒸汽回收利用，公司管理干部统筹规划，用加热的管网水代替二次水供原料车间石灰消化使用，不仅减少了汽化大班的新水消耗，而且降低了制水设备的电耗。
除此之外，为进一步减少石灰消化过程中的二次水使用量，公司上下本着“精益求精，深度挖潜”的精神，有效利用石灰窑筒皮煅烧段部分的辐射热，通过在石灰2号窑设置余热回收装置，让这部分辐射热经管网水吸收后也用于石灰消化，真正实现了能源和水资源的双重回收。
焙烧工区主要负责氢氧化铝的焙烧，这个流程也属于产热大户，其中烟气在经过净化处理达标后，与带出的热量直接排放，而物料带出的热源经流化床换热给循环水后，通过冷却塔放热降温。而焙烧平盘洗水所要求的热量，须由煤气蒸汽和新蒸汽加热至所需温度后提供，一个对天排放热量、一个从外部吸收热量，若能将焙烧流化床自身产出的热源供平盘洗水加热所用，不仅能有效回收余热，还能解决循环水运行过程中造成的人力、物力、电能等资源的浪费。为此，公司生产技术处管理干部积极深入现场，对热水槽加热流程进行细致梳理并大胆论证，决定在焙烧五组平盘正常检修时，将热水泵出口改至流化床，让洗水经流化床加热后送至平盘进行洗涤，充分回收利用焙烧氧化铝的余热，不仅降低了氧化铝生产所需的蒸汽单耗，减轻了原有冷却塔换热压力，还实现了氧化铝余热加热平盘洗水的突破。现在，公司焙烧工区二、五组流化床也已完成改造并投产使用，运行状态良好，车间还计划将其他三台流化床全部进行洗水换热改造，同时根据生产情况考虑逐步停运循环水系统。
此外，焙烧工区还积极与第三方环保公司接触，计划通过回收焙烧炉烟气余热，供母液换热提温，目前已制定了初步改造方案，正在论证其可行性。改造落地实施后，焙烧车间产出的余热不但可供自己使用，还可外供其他单位，真正实现了经济效益与社会效益的共赢。
余热的回收利用是提高能源利用率的有力手段，也是实现清洁生产和节能降耗的途径之一。很多大家习以为常的生产模式，都存在很大的优化空间，必须深入挖潜，大胆创新，为实现厂区内能源高效梯级利用而不懈努力。
