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七月份以来，在公司领导和相关单位的关心与支持下，电解一厂新破碎生产线改造项目完成了设备调试、负荷联动试车、带料试生产运行并取得良好效果。系统试运行以来，累计除铁接近3吨，拣选炭块超7吨，筛分铝渣2吨多。
据悉，电解一厂在生产过程中，一组阳极在34天的周期后会在清极厂房进行残极清理，清理下来的电解质物料经过破碎系统粉碎筛选后，通过天车带料进行阳极覆盖料添加，继续为电解槽发挥“余热”，在降低一线员工的劳动强度的同时，进一步提高电解阳极密封保温性能。
新破碎生产线的试产运行，将破碎电解质日产量从100吨提升到200吨，含铁量、炭块等杂质含量得到降低，在此过程中，凝结了各部门、各单位的智慧和力量。特别是在推进设备潜力发掘，推进技术改革提升，推进生产流程优化方面，装备能源部、炭素一厂、机修一厂按照“发现问题、提出方案、积累经验”的思路，改造提升电磁辊筒二次除铁装置，增加链板分拣炭块工序，优化物料转运流程，实现每日产量、质量、运送量的稳步提升，新破碎生产系统运行逐步向良性循环迈进。在试运行初期，突发情况多、应急处置慢，每天三五车的破碎料难以供应电解生产需要，且物料杂质含量多，经常出现打料管堵塞，下料系统损坏等情况。
电解一厂针对存在的诸多问题，积极协调，想方设法，全面把控残极拉运与清理、破碎生产与物料转运、供料与消耗三个环节。不断减少大块径物料数量，调整优化破碎机与筛分机粒径配合，平衡破碎料出料量；每日确认破碎料仓料位，不断调整加大装料车次，实现了破碎料仓料位的动态平衡，促进了破碎物料及时拉运和罐车打料量的稳步攀升。截至目前，每日翻斗车卸料达到5车，罐车打料17车以上，实现每日稳定向电解供料150吨以上。
有量更要有质。电解一厂作为新破碎设备改造项目的主要维护使用单位，本着精准把控、精细操作、精益管理的理念，对标设备性能、数据参数等，查找不足，补齐短板，不断提升新破碎系统服务电解生产的能力。在降低铁含量方面，新破碎生产管理和作业人员集思广益，群策群力，在原有输送带装置中通过调整除铁器位置，增设除铁装置，在物料输送过程中将铁丝、螺栓等铁制杂物清除干净，把好质量关口。
特别是通过对全流程管理的熟悉、设备运行状况的把握，自主设计，自主安装在物料返回装置上的铝渣分筛装置，清理出了效益可观的大量铝渣，实现了将破碎料中的杂质“捞干筛净”的目标。
